緊急時の対応の速さと、コツコツと積み上げた実績に信頼感｜IKIのサービスが選ばれる“わけ”

緊急時の対応の速さと、コツコツと積み上げた実績に信頼感

提供サービスシステム開発

栗原英二郎さん: 株式会社資生堂　生産部課長

今回のお客さまは、株式会社資生堂さんです。化粧品メーカーの最大手、国内4工場を取りまとめている生産部さんを中心に30年近い取引があり、生産部門にかかわるシステム開発を担当してきました。今回インタビューに応じていただいたのは、同社生産部課長・栗原英二郎さんです。

工場の再編統合きっかけ 30年近いお付き合い

－: ：御社とは、2007年にIKIグループが合併した旧ときわ情報（ときわ情報⇒アイエックスときわテクノロジー⇒アイエックス・ナレッジ）から、長年のお取引をいただいており、栗原課長にはその当初からお世話になっていると聞いております。最初のお取引の経緯についてお聞かせいただけますか。
栗原: ：当社は、IKIさんとは旧ときわ情報さんの時代から、もう30年近いお付き合いです。きっかけは当時、化粧品工場の再編統合を実施した際、各工場に分散管理していたコンピューターの統合を図りましたが、そのとき初めて参加してもらったんです。それまで、システムは別の会社さんにお願いして構築していましたが、ちょうどその頃、ときわ情報さんが、化粧品とは別分野のファイントイレタリー関連のシステムを手がけられるというので、（化粧品の）生産部のほうでも、統合後の委託先が1社だけだと難しいだろう、という判断もあって、2社目としてお願いすることになりました。
それ以後、委託業務は徐々に増えていって、いつの間にかメインになっていました（笑）。5年前に生産のシステムを再構築しましたが、そのときは、こちらの方に少し不安があったので、あらためて2社でお願いしました。それも、もう1社の方はそちらのご判断もあってやがて取引がなくなってしまいました。そういうこともありまして、いま生産部で所管しているシステム関連業務は、もうほとんどIKIさんだけに委託している状況です。

何でも言い合えることが品質の向上に繋がる

－: ：IKIに対する総合的な評価はいかがでしょうか。
栗原: ：これだけ長年にわたって一緒にやっているということは、つまり続いている理由は、何かトラブったときにすぐに飛んで来てくれたり、依頼した調査などもすぐにやってくれたりして、非常に対応がいいからです。生産系というのは、万一システムが止まると、工場の現場まで止まってしまいます。これまでも、そうした緊急事態が発生したとき、迅速にその対応をしていただいています、これが一番助かっています。
それと、化粧品のメーカーに独特の「言葉」の問題があります。他の化粧品会社の仕組みを私は知らないのですけれども、当社独自の言葉かもしれません。新しいシステムの開発にあたっても、この分野を知らない会社にお願いすると、そうした特有の言葉がなかなか通じない面があります。また最初から全部説明しなければいけません。たとえば「テンカン」って、わかりますか？わからないですよね（笑）。モノを移動するとか他の工場に移すとかのことです。要は、会計が伴った移動、お金が伴う移動のことです。ふつうの、倉庫から倉庫へ動かすのは単なる「移動」ですね。会計の面が伴うと、「テンカン」と言っています（笑）。当社独自で使っている言葉はほかにもたくさんあります。英字を使ったりします。A表とかZ表とか、いろいろあります。それはもう、当社独自の表現だなとすぐ分かりますけれども（笑）。そういうことがあると、別の新しい会社に、これをお願いします、と話し合いをするときにやはり通じないわけですよ。そうすると、やはり大変です。
－: ：言葉が分かって、過去の経緯も知っているという強みですね。
栗原: ：そうです。ただ知っているとういことだけでなく、内容をよく理解してもらっているという点が大きいと思います。
もう一つ、当方が気になるのは、手がいっぱいになったときの問題です。IKIさんにどんどん頼んでしまうと、緊急性のものが出てきたときが心配です。そんなときのために、補助的にもう1社か2社くらいいてもらわないと苦しいかな、という思いはあります。ただ、IKIさんは、すぐ人を集めてくれて対応してくれるので、そのへんはすごく助かっています（笑）。
品質面について言えば、長く付き合っていてそれだけ当社の生産の部分は分かっているので、逆に手が届かないところまで見ていただいている場合がよくあります。そのことはすごく助かります。品質自体も、悪ければここまで長い付き合いはできないと思います（笑）。いまのところ、悪いところがないから品質は気にはしていないです。まず、間違ったものはないですから。あればお互いに担当同士で、「おかしいんじゃないの？」と言い合える仲でもあるので、あまり頭に置いていないのではないかと思います。
－: ：あらためて、ご担当部門の業務内容について、教えてください。
栗原: ：化粧品の生産部の中のIT部門を担当しています。いま国内に4工場あって、そのとりまとめをやっている部署です。各工場にはシステム担当がいるのですが、それはあくまでも工場内のパソコンのメンテナンスをしています。システムの仕組み自体は生産部が全部一括で管理しています。別に情報企画部がありますが、こちらは工場以外のところ、販売部門、商品の企画や研究部門のシステムを担当しています。
また、品質検査を全部やっています。検査、保存見本とかも。これについては、データの保管がメイン業務です。実際に検査自体はいろいろなパターンである程度マスター化されています。出来上がったときに、ではこれとこれを検査しろ、じゃないですけれど、そういうところで合格、不合格ということをやっているので、特に難しさはないですね。逆に、検査結果の傾向などを見るためにグラフ化したりするほうが重要になってきています。

出荷計画の変更への対応がネック

－: ：多品種少量生産管理という点で、システム面で気を使う部分は
栗原: ：10万品近い中に材料や原料を入れてしまうと、だいたい1品で材料は10～17くらいで、原料は10前後くらいあります。そうなってしまうので、かなりマスターの数はあります。それで数字のコードが足りなくなっているので、英字を使っています。見本品や販売試作品は売るものではないので、数字でなくていいわけです。
また、販売部門からの出荷計画がしばしば変わってきてしまうと、それに伴ってたとえば生産計画が同じように変わってきてしまいます。今度は原材料の発注となったときに、また繰り下げ、減産、増産などという調整が大変多くなってしまいます。そのあたりを生産部門はなんとかしようとやっているのですが、それに対応するには、一定の数量をまとめて製造する"まとめ作り"みたいな感じでやらないと難しい面があります。結局、それをやると在庫金額が上がってしまうわけです。いまだって、在庫があるのに（笑）。そういうことがあります。私の部署は国内工場だけなのですが、材料の確保もあります。私どもは倉庫をあまり持っていませんので、日々の納入をかなりやっています。そのところが大変ネックになっている部分です。そこはいま検討しています。
－: ：環境問題への対応は
栗原: ：環境問題についてはかなり神経を使っています。一つに騒音問題があります。たとえば鎌倉工場（神奈川県）は50年くらい経っていまして、現在はもう近隣は全部マンションになってしまいました。鎌倉工場は口紅をメインで製造していますから、けっこう音がするんです。それで苦情が来たことがありました。
舞鶴工場（京都府）という一番新しい工場がありましたが、そこは大量生産用の工場でした。いまでは多品種少量生産になっていますので、ぜんぜんそぐわなくなってしまいました。そういった理由から、板橋工場（東京都）に移しましたが、ここも同じでした。周りが全部市街地になってしまいましたので、閉鎖して掛川工場（兵庫県）に移しました。結局、舞鶴工場と板橋工場を閉鎖し、現在国内工場は4工場になっています。また、ベトナム工場を去年から稼働し始めましたので、そこに徐々に製品を移していくことを含め、国内工場の見直しを、いま生産部で工場と一緒に取り組んでいます。難しい問題ですね。

エンジニアはもっと積極的に発言を

－: ：IKIへの要望・注文をお聞かせください
栗原: ：率直に言って、お互い商売ですから仕方がないことですが、何か問題があって、「どうなっているの？」と聞くと、結局、コストで跳ね返ってくるわけです。「半日かかりました、1日かかりました」といわれる。そのあたりを、もうちょっと何とかならないのかな...と（笑）。それから、先ほども申し上げた"手がいっぱいになったとき"の問題です。IKIさんにはこれまで、柔軟に対応してきてもらいましたが、今後もよろしくお願いしたいと思っています。
あと、注文ではないですが、開発の担当者の方は、おとなしい人が多いですね（笑）。言う人は、3～4人くらい。中堅クラスの人がおとなしいですね。前からそうなんですが、もうちょっと積極的に発言してもらったほうがいいのかなと思っています。そうすることによって、お互いの意思疎通がより一層図れると思います。これからも是非、いいパートナー関係であっていただきたいと願っています。
－: ：よく分かりました。本日は貴重なお話をいただきありがとうございました。

資生堂・生産部からの主な受注業務

年・月	主な開発事例
1980年代後半	EDIシステム、FT物流管理システム
1990年代前半	標準原価計算システム、生産計画システム
1990年代後半	購買高予算システム、国際宣伝物システム
2001年	工場統合プロジェクト参加
2003年	標準原価計算システム
2004年10月～2007年4月	新生産システム構築（生産計画、原材料購買、工場在庫、工場予実管理、検査）
2004年	新製品進度プリズム
2005年	生産日程計画立案システム
2006年	製造日程計画システム、外装プリズム
2008年	海外工場原材料調達システム、金型費管理システム
2008年	転換処理システム：「新会計システムI/F対応」、在庫償却引当金システム
2009年	生産管理指標
2010年10月～2011年	原価計算システム

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